På Onsøy-anlegget i Norge viser Glasopor og Foamit Group hva som skjer når visjon, ingeniørkunst og bærekraft forenes. Investeringen er en del av Foamit Groups nordiske strategi for å modernisere og redusere fossilrelaterte utslipp i produksjonen på tvers av alle markeder.
Når visjon møter ingeniørkunst
Ved første øyekast kan de nye ovnene ved Glasopors Onsøy-anlegg se ut som en rutinemessig fabrikkoppgradering. I virkeligheten markerer de et viktig skritt fremover i Foamit Groups innsats for å redusere utslipp i produksjonen av høypresterende byggematerialer. I stedet for bare å sikte mot lavere karbonnivåer, er det nye oppsettet designet for å eliminere fossilbaserte CO2-utslipp fra selve ovnsdriften.
– Vårt produkt, skumglass, er allerede et av de mest bærekraftige alternativene som er tilgjengelige – laget av 99,8 prosent resirkulert glass og med et verifisert lavt karbonavtrykk. Men vi ønsket å gå lenger. Dette prosjektet reduserer fossilt brensel fra produksjonen vår og utnytter energien smartest mulig, sier Truls Børresen, administrerende direktør i Glasopor.
Utover ovnene: Smart energi i kjernen
Selve ovnene er toppmoderne. Men det som virkelig skiller Onsøy fra andre er det integrerte energistyringssystemet. I stedet for å la varme gå til spille, fanger og gjenbruker anlegget nå energi fra kjølesonene for å tørke råvarer.
– Dette gjorde det mulig å øke Norges kapasitet med 50 prosent uten å trenge massive oppgraderinger av infrastrukturen. Vi designet hele systemet rundt energieffektivitet, ikke bare utslipp, forklarer Børresen.
Denne designtankegangen går hånd i hånd med Foamit Groups langsiktige strategi: å skalere opp ansvarlig og støtte kundene i å nå sine egne klimamål. Selskapets skumglassaggregat, laget av 99,8 prosent resirkulert glass, er allerede kjent for sitt lave globale oppvarmingspotensial (GWP) og sirkulære design.
Ny teknologi, nye utfordringer
Selvfølgelig kommer banebrytende løsninger sjelden uten hindringer. Overgangen fra gass- til elektriske ovner krevde ikke bare teknisk redesign, men også nøye planlegging.
– Elektrisk varme oppfører seg annerledes enn gass. Den er mindre fleksibel, så ovnen må designes med presisjon. Når den først er bygget, fungerer den nøyaktig som planlagt – det er ikke rom for justering, bemerker Børresen.
Selv installasjonen av den nye tørkeovnen var en prøvelse i koordinasjonsferdigheter og samspill.
– Vi bygde om større deler av den eksisterende bygningen samtidig som vi installerte en helt ny elektrisk tørkeovn med varmegjenvinning. Produksjonen startet bare 35 minutter senere enn planlagt. Det er et øyeblikk jeg er utrolig stolt av, og jeg vil takke alle som gjorde dette mulig., sier han.
Renere luft, smartere bruk av ressurser
Selv om CO2-utslippene står i sentrum, gir det elektriske systemet også andre fordeler. Fordi luften som trekkes inn i prosessen er redusert sammenlignet med gassforbrenning, kan støv og støy reduseres – selv om Glasopor er forsiktig med å ikke overdrive effekter som er vanskelige å kvantifisere. Én ting er sikkert: den filtrerte luften som forlater ovnene er renere enn det myndighetenes grenseverdier krever.
– Filterspesifikasjonene er nesten i underkant. Luften som kommer inn er allerede ren. Det er over all forventning, sier Børresen.
Markedspåvirkning: Klar for etterspørselen
Investeringen kommer på et tidspunkt hvor etterspørselen overgår tilbudet. Glasopor har solgt ut tre år på rad, og det svenske søsterselskapet Hasopor står overfor et lignende press.
– Dette handler om å betjene flere kunder. Den svenske vestkysten har for eksempel mange utfordrende grunnforhold. Med denne kapasitetsøkningen vil vi kunne støtte flere prosjekter på tvers av landegrensene, sier Børresen.
Fremtiden er i rute
Børresen ble bedt om å oppsummere prosjektet i én setning, og nøler ikke:
– Med dette prosjektet leder vi ikke bare an, vi viser også alle hvordan en bærekraftig fremtid ser ut.
Fremtiden, i dette tilfellet, går allerede etter planen – og bare 35 minutter forsinket.
